«Сервисные металлоцентры в России: вчера, сегодня, завтра»

C середины 90-х годов в России появилось несколько десятков сервисных металлоцентров, ориентированных на производство металлоизделий и конструкций для строительной отрасли. В последние несколько лет начали работать СМЦ, специализирующиеся на изготовлении компонентов для автопрома: Cеверсталь-Гонварри-Калуга, Верхневолжский СМЦ, Интеркос-IV и др. Заготовки для судостроения, и не только, способно выпускать предприятие Северсталь СМЦ-Колпино. Для машиностроительных и строительных предприятий работают СМЦ компаний Глобус-Сталь, Сталепромышленной компании, ЕВРАЗ Металл Инпрома и т.д. Многие металлоторговые компании приобретают различное металлообрабатывающее оборудование, и начинают оказывать сервисные услуги своим потребителям.

Кэптивные СМЦ, интегрированные в производственную цепочку крупных комбинатов,  способны быстро, своевременно и качественно выполнять заказы по конкурентным ценам. Тем не менее, помимо крупных игроков на рынок также выходят другие участники, которые способны при должном уровне собственного сервиса конкурировать с действующими игроками.

С какими проблемами сейчас сталкиваются СМЦ? Каковы нюансы работы металлоцентра на рынке сегодня? На что необходимо обращать внимание при работе с поставщиком и покупателем? Какое оборудование выбрать, как отстроить логистику перевозок, и как организовать производственно-складской комплекс? Каким образом отстроить собственный маркетинг и сбыт, и как все это финансировать?

Эти и другие актуальные проблемы текущего развития отрасли по обработке листового и сортового металлопроката в России были рассмотрены в ходе онлайн-конференции. Также были очерчены перспективы рынка, предложения оборудования для металлопереработки и имеющихся технологий для сервисных металлоцентров.

Журнал «Металлоснабжение и сбыт» ранее неоднократно освещал актуальную проблематику развития СМЦ в России и за рубежом

Тема металлоцентров также будет главной на специализированной конференции «Сервисные металлоцентры: оборудование, технологии, рынок», которая состоится 26-27 сентября 2013 года

Видео- и аудиозапись конференции, а также стенограмма мероприятия будут доступны на сайте "Металлоснабжение и сбыт" в ближайшее время.

Возможно параллельно развивать и металлоторговлю, и сервисный металлоцентр. Но на практике, металлоторговля – это совершенно отдельный бизнес. СМЦ – это уже высокоинтеллектуальная организация. Если центр выполняет свои услуги в понимании сервиса, то не имеет никакого значения, находится он рядом с комбинатом или нет. У комбината совершенно другие задачи: он выполняет поставки металлопроката конкретным заказчикам, и, как правило, целесообразно, чтобы эти поставки были емкие. Услуги, который оказывает сервисный центр, как раз расширяют поле потребления: от среднего потребителя до самого мелкого, до розничной продажи.

У всех металлургических комбинатов в свое время были очень мощные комплексы, которые занимались ремонтом, и сейчас они продолжают этим заниматься. Ремонтные предприятия при металлургических комбинатах и сейчас, и ранее выполняли вспомогательную или обеспечительную функцию для основного производства. Их деятельность сродни сервисным металлоцентрам по идеологии. Поэтому если сервисный металлоцентр расположен рядом с комбинатом, его основным конкурентным преимуществом является наличие уникального оборудования, на котором он может изготавливать заготовки, или полуфабрикаты, или конечную продукцию для самого комбината или же для клиентов, чтобы полностью загрузить свое оборудование, то создание такого сервисного металлоцентра актуально. Особенно если вокруг комбината на определенном расстоянии, позволяющем вести экономически целесообразную деятельность, имеются потребители. По сути, такие предприятия специализируются исключительно на оказании услуг по переработке и по изготовлению специфической продукции. Безусловно, если они располагают складом металлопроката, то они могут и торговать этим металлом, и снабжать им материнскую компанию.

Если в начале 90-х производство и потребление стальной продукции в мире составляло менее 1 млрд тонн, то в настоящее время оно уже приближается к объему 1,7 млрд. В отдельных сегментах происходит вытеснение стальной продукции на пластик, или сталь вытесняется алюминием, другими видами цветных металлов. Это естественный процесс, но композитная арматура в ближайшие 50 лет вряд ли вытеснит или существенно заменит стальную, потому что технология производства стальной арматуры и изделий из нее отлажена. Тем более, что композитная арматура сегодня существенно дороже, себестоимость ее производства выше, а по своим качественным характеристикам она не всегда годится для того, чтобы замещать стальную, тем более в высотных зданиях или в очень ответственных сооружениях. Касательно автокузовов: да, здесь активно развивает свое присутствие пластик, алюминий и другие материалы. Это нормальный процесс. Но в целом в мире производство и потребление стальной продукции будет расти, и области применения стальной продукции (как рядовых марок стали, так качественных, нержавеющих, жаропрочных и т.д.) будет только увеличиваться. В XXI веке сталь будет основным конструкционным материалом в любом случае. Мы не видим, чтобы какой-либо материал мог вытеснить сталь как основной конструкционный материал.

Если говорить о тех отраслях, где в последнее время идет активная конкурентная борьба стали как конструкционного материала с новейшими материалами, то это кровли. В последнее время кровли из различных полимерных материалов очень сильно продвинулись на наш российский, да и на мировой рынок в силу своей дешевизны, простоты и других конкурентных параметров. Сталь в последнее время дорожала. Кроме того, наши комбинаты, в отличие, например, от европейских, не сильно занимались продвижением этого продукта на российском рынке. В связи с этим продолжает свое победное шествие гибкая черепица, черепица из различных полимерных материалов в России. Мы надеемся на помощь металлургических комбинатов именно здесь - в этом сегменте нужно закрепить позиции стали.

На сегодняшний наша компания вышла на 20% от общего объема в выручке. То есть, металлотрейдинг сегодня пока занимает ведущую позицию. Мы неуклонно развиваем это направление, и в год компания добавляет около 5% к выручке за счет оказания сервисных услуг. Сервисный металлоцентр позволяет зарабатывать свои деньги, реальные, чистые, не на перепродаже, а на оказании услуг. Наше главное достижение на сегодняшний день – выстраивание отношений с компанией «Renault». На сегодняшний день на завод «Автофрамос» мы поставляем до 80% заготовки для штамповки.

Большая часть СМЦ в РФ, созданы не на основе какого-то бизнес-проекта изначально. Большинство СМЦ создавались и создаются по принципу «step-by-step». Возьмем в качестве примера складской комплекс компании «Брок-Инвест-Сервис» в Октябрьском. Это была чистая складская площадка. Потом там появились агрегаты продольно-поперечной резки. В прошлом году там появился трубоэлектросварочный агрегат, и так далее.

Говоря о доле выручки от сервисных услуг, надо подчеркнуть, что она зависит от того, чем СМЦ занимается. Так, например, наша компания не занимается металлоторговлей, 99% металла, который мы продаем, так или иначе проходит обработку. В плане дохода, который получает СМЦ: наценка колеблется в районе от 10% до 17%. Наценка на сам металл смешная: 2-3%, иногда 5%. В России она сейчас абсолютно сопоставима с наценками или со стоимостью услуг, которые оказывают СМЦ в Европе и в Америке. Что же касается различий между функционированием и территориальной организацией, то я бы выделил следующее: современный российский сервисный металлоцентр оказывает услуги в среднем на расстоянии от 700 до 800 км. В Европе эти расстояния не превышают 300 км. Примерно такие же расстояния и в США. Если же сравнивать европейские и американские сервисные центры, то здесь прежде всего следует обратить внимание на высокую специализацию американцев. Американские сервисные центры вообще могут заниматься только поперечной резкой и больше ничем или только продольной резкой, в отличие от европейцев, которые имеют в своих СМЦ полный набор агрегатов: и продольной, и поперечной резки для разных материалов. Кроме того, если говорить про различия СМЦ в России и в Европе, следует отметить, что европейские металлоцентры получают от своих партнеров из металлургических комбинатов металл с отсрочкой платежа в 60-90 дней, иногда больше. В отличие от российских, которые вынуждены приобретать металл по предварительной оплате, а отгружать клиентам, как и в Европе, тоже с отсрочкой платежа.

Есть достаточно эффективные СМЦ и в Европе, и в Америке, и в России, которые работают в тесной интеграции с металлургическими комбинатами и имеют очень узкую специализацию. Прежде всего, это сервисные металлоцентры, ориентированные на поставки в автопром. Примером российской модели таких бизнес-центров является Интеркос-IV. Но самостоятельные компании тоже достаточно успешно функционируют в России, потому что всегда возможно найти нишу для своей работы. Никогда крупный заводской или принадлежащий металлургическому заводу центр не сможет или не захочет удовлетворять потребности мелких клиентов, а самостоятельный СМЦ всегда найдет возможность удовлетворить потребности клиента в том или ином продукте. Что же касается замещения, то сервисные металлоцентры появились исключительно как результат оптимизации, повышения эффективности заготовительных производств машиностроительных предприятий. Поэтому в основе своей это замещение вспомогательных производств металлообрабатывающих предприятий. Такими они в большинстве своем и останутся.

Касательно сервисных металлоцентров, которые ориентированы на машиностроение, в том числе на автопром - они будут развиваться в соответствии с развитием этих отраслей. Как, например, в Ленинградской, Калужской областях или в Татарстане. Параллельно с этим вокруг формируются сервисные металлоцентры, которые готовы замещать те комплектующие, которые привозятся в настоящее время из-за рубежа. Уже создается сеть сервисных металлоцентров, которая позволит выполнять известное постановление Правительства по локализации производства предприятий. Поэтому волна, пожалуй, не идет. Идет такая постепенная трансформация нашей промышленности в мировую модель, в том числе с использованием сервисных металлоцентров.

Если говорить про инновации, которые появились в металлургии вслед за созданием сервисных металлоцентров, то исходя из нашего опыта изучения СМЦ в Европе, я бы отметил увеличение специализации. В советские времена, и сейчас металлургические компании зачастую производят очень большое количество форм металлопроката. Металлопрокат с металлургических заводов в России до сих пор поставляется рулонами разного веса или пачками (если мы говорим о плоском прокате) разного размера и разного веса. Появление СМЦ в Европе привело к тому, что там металлургические комбинаты перестали заниматься раскроем и поставляют металл только на сервисные центры и только в рулонах. Причем это рулоны, как правило, большого веса – 25-30 тонн, и большой ширины – порядка 1600 мм. Это позволяет им сосредоточиться, прежде всего, на своем основном конкурентном преимуществе – выпускать качественную и недорогую сталь. Как только в России будет, наконец, активно возрождаться машиностроение (не только в сфере обороны, но и в сфере гражданского машиностроения), произойдет дальнейший естественный рост СМЦ, прежде всего в европейской части и на Урале, что неизбежно приведет к необходимости у металлургов заниматься инновациями в сфере производства своего основного продукта.

Возможно начнут появятся комбинированные комплексы, которые будут и перерабатывать арматуру, и профилировать, и делать трубы. Универсальные комплексы, к которым я, например, могу отнести Верхневолжский СМЦ, который фактически является универсальным. Там есть и переработка арматуры, и профилирование, и гибка, и продольно-поперечная резка, и производство труб - то есть там сконцентрированы все виды сервиса.

Тут все зависит от потребностей конечного потребителя. Будут потребности от предприятия, соответственно, металлоцентры будут эти потребности удовлетворять. Как правило, такой процесс идет пошагово. Есть запрос, купили оборудование, сделали продукцию, заработали денег, появилась еще возможность купить оборудование. Купили другое оборудование - уже можно оказывать больше услуг, и так далее. Расширение идет постоянно, но кто-то на каком-то этапе останавливается, а кто-то идет дальше

В настоящее время Северсталь поставляет металлопрокат производства ЧерМК для изготовления 27 деталей кузова автомобиля Хёнде. В соответствии с конструкторской документацией автопроизводителя крыша кузова автомобиля Хёнде была выполнена из холоднокатаного металлопроката. Это единственная внешняя панель кузова, изготовленная из проката без покрытия. Тест производился следующим образом: на покрытии делались пересекающиеся надрезы, через заданный промежуток времени оценивалось распространение коррозии. Результаты данного теста показывают преимущества и повышенную стойкость к коррозии проката с покрытием по сравнению с холоднокатаным металлопрокатом без покрытия. Такие результаты характерны для всех производителей металлопроката. Поэтому указанная проблема, на наш взгляд, связана скорее не с качеством проката, а с видом покрытия данного металлопроката. Именно поэтому, компания Северсталь рекомендует всем автопроизводителям использовать оцинкованный прокат для производства панелей кузова автомобилей, эксплуатируемых в российских условиях. В качестве примера можно привести данные по нашим поставкам в РФ на компанию Renault, у которой все внешние детали кузовов автомобилей Logan, Sandero и Duster, включая крышу, изготовлены из оцинкованного металлопроката ЧерМК. Текущая доля поставок Северстали компании Renault составляет порядка 90%. На наш взгляд, переход на прокат с покрытием позволит полностью решить указанную проблему. По имеющейся у нас информации, компания Хёнде рассматривает возможность замены холоднокатаного проката на оцинкованный для изготовления крыши кузова автомобиля.

Мы пришли в этот бизнес потому, что нас не устраивала доходность классической металлоторговли. Безусловно, доходность бизнеса СМЦ выше. Если мы говорим о том, что доходность классической металлоторговли продолжает снижаться год от года, то у СМЦ к счастью она пока достаточно стабильна. Тот, кто решит заняться этим бизнесом, обязательно столкнется прежде всего с тем, что практически 80% клиентов будут требовать отсрочки платежа. Поэтому доходность услуг, связанных с СМЦ, колеблется при одной-двух технологических операциях в пределах 10-17%. Это выше, чем наценка в классической металлоторговле, но период оборачиваемости денег возрастает. Как минимум добавляются дополнительных две, а то и четыре недели, если мы сравниваем с классическим трейдингом. Целиком операционный цикл выходит на уровень 60-90 дней. Как решить эту проблему? Желательно вместо двух-трех технологических операций подумать о некоторых более серьезных услугах, позволяющих продвинуть продукт уже от полуфабриката к готовой продукции. В среднем окупаемость вложений в оборудование составляет от 3 до 5 лет - это стандартно для машиностроения.

На сегодняшний день профессиональная школа разрушена - советская была, а новой нет. Мы сегодня берем специалистов из институтов, из вузов и обучаем людей у себя. Опыт передается от тех людей, которые у нас работают уже несколько лет. Плюс обучение проводят специалисты, которые нам монтируют оборудование. Самый главный вопрос, который больше всего у всех сегодня возникает – это ремонтно-эксплуатационная служба. В этом сегменте сегодня сложнее найти людей - в основном, возраст сотрудников переваливает уже за 50 лет, а новые специалисты не идут.

У нас есть специальные отделы и технологи, есть люди, которые проводят обучение. Когда мы поставляем оборудование, предприятие делает запрос: «Нам нужно обучить двух-трех специалистов». До поставки на своей производственной базе (в частности, в Москве, в демонстрационном зале) мы проводим такое обучение. Пишется план обучения, определяется уровень работников. Мы понимаем, какие знания, какого уровня и в какой последовательности им давать. После того, как приходит оборудование, мы уже вместе с ними непосредственно его запускаем. Происходит поэтапное, комплексное обучение персонала: теория, потом практика и дальше само производство.

С кадрами в машиностроительном сегменте в Санкт-Петербурге всегда было неплохо. Сейчас найти квалифицированных рабочих и средний персонал для работы на предприятии, связанном с металлообработкой, достаточно несложно. Где мы учим персонал? В том числе, и в компании «Вебер Комеханикс», которая достаточно часто проводит очень интересные семинары, позволяющие повышать квалификацию. Обучение персонала мы проводим начиная с руководителей среднего звена, которые организуют непосредственно обучение для рабочих. Мой совет: если вы создаете сервисный металлоцентр, не жалейте денег для оплаты труда рабочих. Они должны быть высококвалифицированными, хорошо зарабатывающими, и это окупится сторицей, потому что рабочий на сервисном металлоцентре – это прежде всего универсал. Он должен прекрасно владеть и одним агрегатом, и вторым, и третьим, и если это необходимо, работать на четвертом. Как правило, он имеет удостоверение стропальщика, потому что большое количество грузоподъемных операций. Нередко он занимается и управлением погрузчика.

Элементарный критерий: количество проживающих людей на той или иной территории, демография. Можно провести мониторинг, например, деятельности и планов развития на основе публикаций от тех или иных органов местной власти, которые существуют. Даже этот мониторинг позволит выявить регионы, которые потенциально могут быть привлекательными для создания нового СМЦ. Далее, если регион и губернатор хочет развивать ту или иную промышленность, развивать индустрию, развивать строительный комплекс, он заинтересован в привлечении интересных компаний, которые готовы сделать, например, СМЦ, ориентированный для оказания услуг строительным компаниям, для изготовления тех же самых плоских и объемных каркасов.

На первое место сейчас выходит размещение сервисного центра рядом с логистически-удобным перекрестком автотранспортных дорог или автотранспортных магистралей. Второй критерий, который безусловно важен – доступность места, где находится сервисный металлоцентр, для сотрудников, чтобы в конечном счете экономить на их доставке к месту работы.

1. Мы поставляли и отечественное оборудование, и импортное и пришли к такому выводу, что с каждым годом отечественное оборудование уходит. Почему? Потому что большинство отечественных производителей все равно используют импортные комплектующие. Так как зарубежные заводы ориентированы не только на Россию, а еще практически на всю Европу и весь мир, соответственно, они более мобильны и могут быстро сделать большие объемы. Отечественные производители, у которых очень широкая номенклатура оборудования и возможности, могут делать спецзаказы, поэтому есть смысл брать российское оборудование, если оно сугубо специфично. Импортное оборудование зачастую делается стандартным. По цене-качеству надо смотреть соотношение. Как правило очень крупные заводы нацелены на то, чтобы взять один раз дорогое оборудование. Небольшие организации смотрят на более дешевое, часто из Китая, Турции или Италии. Все зависит от задачи - если у вас дешевая продукция, то нет смысла брать дорогое оборудование.

2. В первую очередь, конечно, внимание обращают на стоимость. Вторым пунктом идет технологичность либо качество выполнения данного оборудования, где оно сделано. Дальше идет технологическая цепочка: что может делать оборудование. Многие уделяют пристальное внимание уровню сервисного обслуживания.

Наша компания проводит очень много семинаров. В течение года их бывает до 20. Мы их проводим в разных регионах, на разных базах. Расскажу про один в Туле. После семинара, в неформальной обстановке одна женщина-технолог сказала: «Когда мы получили приглашение, мы подумали: чему вы нас можете научить? Мы производственники, а вы продавцы. Но когда мы пришли, посмотрели и послушали - узнали действительно много нового». Почему так происходит? Потому что производственники все время тратят на эффективность своего производства, и они «внутри». А мы смотрим на рынок с внешней стороны: что происходит с новым оборудованием, какое оборудование выходит, что оно может делать, чем мы можем помочь. Соответственно мы рассказываем не о том, что может делать оборудование, а о технологиях, что можно сделать на этом оборудовании. После того как слушатели семинаров приезжают на свои предприятия, многие в корне пересматривают технологию и меняют производственные процессы. Просят нам помочь им, и мы с удовольствием это делаем.

Уже сейчас и в России и в Европе полно примеров, когда сервисные металлоцентры, начав заниматься, например, производством трубы, переходят в статус полноценного металлургического трубного предприятия. Но в большинстве своем сервисные металлоцентры все-таки дрейфуют в сторону машиностроения, в сторону переработки и выпуска изделий именно машиностроительного направления. Что касается нынешней конкуренции сервисных металлоцентров с металлургическими заводами, то она уже присутствует. Прежде всего, это конкуренция в сфере производства и реализации стандартных плоских листов тонкого проката толщиной до 3 мм.

Конкурировать, например, в перепродаже арматуры – пустое занятие. Это все уже поняли. Мы идем в сферу глубокой переработки, ближе к сектору машиностроения. Сегодня клиенты просят не только порезать, но и загнуть, просверлить и сварить. Это оказывает непосредственное влияние на развитие СМЦ в России.

Могу сказать только одно. Китайское оборудование как ломалось, так и продолжалось ломаться. Китайцы продолжают экономить на комплектующих. Но покупать это оборудование можно. Но только в единственном случае: если у вас хороший механический участок с квалифицированными специалистами, которые могут лечить, ремонтировать это оборудование достаточно быстро, и у вас нет клиентов, которые требуют соблюдения жестких сроков на поставки.

У нас нет китайского оборудования, и в средней перспективе мы не планируем его покупать по простой причине. Не потому, что оно плохое или хорошее. Мы не знаем, какое оно есть. Существует определенный критерий - техническое обслуживание: как можно вызывать специалиста, чтобы он решил задачи, если такие возникнут? С Китаем в этом вопросе много проблем: языковой барьер, логистика и т.д. Поэтому у нас отношения выстроены в основном с Европой, хотя последние крупные покупки были в Южной Корее. Но там высокая технологическая дисциплина, и мы на сегодняшний день довольны этим оборудованием.

Китайское оборудование - это действительно кот в мешке. Вы можете быть на заводе, можете увидеть оборудование - оно хорошо собирается и неплохого качества. Но вы получите первый станок, 2 станка хорошего качества, а потом может пойти совсем другое. Если вы все-таки нацелены на Китай, то либо сами покупайте напрямую. При этом вы должны принять это оборудование там, в Китае, либо вы должны покупать здесь через торгующие организации, которые имеют своего человека по приемке в Китае. Мы с этим столкнулись и на данный момент Китай вообще не поставляем.

Проблемы, с которыми сталкивается металлоцентр - это типичные проблемы частных компаний среднего размера. Основные моменты, которые специфичны для нас - это необходимость осуществлять предварительную оплату на завод за материал, за стальные рулоны, и потом предоставлять достаточно длительную отсрочку платежа клиентам. То есть дефицит оборотного капитала. Есть также проблемы, связанные с расходами на то помещение, где находится сервисный металлоцентр. Мы в Петербурге работаем на арендных условиях, а стоимость этой аренды продолжает расти. Также очень важный вопрос: если вы серьезно занимаетесь сервисом и приобретаете серьезный агрегат продольно-поперечной резки, то вам необходимо получать разрешение от владельцев тех зданий, где вы находитесь, на устройство приямков. Приямки и фундаменты – это серьезные инженерные сооружения. Достаточно сказать, что яма для агрегата продольной резки в среднем имеет глубину 6, а то и 10 м. К тому же, приходится платить очень много и за электричество, и за подключение мощностей. Что касается специфических проблем СМЦ, то это достаточно низкая исполнительская дисциплина у партнеров, прежде всего, транспортников, с помощью которых происходит доставка продукции клиентам.

Самая главная, наверное, в России проблема –власть и фискальные органы, которые мешают работать.

Как правило, все бьют в координатках до 3, максимум 4 мм, потому что дальше просто невыгодно. Все производители пишут, что могут бить до 6, 7, даже до 8 мм. Но это одноразовая работа. Во-первых, это будет очень шумно. Во-вторых, нагрузка на сам станок будет очень большая. Поэтому если у вас такие толщины, то лучше посмотреть другое оборудование.

Мы запрашиваем, какова пропорция обрабатываемой толщины металла. Может быть, вы все время обрабатываете тройку, а толстых (семерка), у вас попадается одно-два изделия. Тогда еще можно как-то рассмотреть вопрос. Но если у вас 20-30% такого толстого металла, то лучше брать либо плазменную, либо газовую резку, либо гидроабразивную. Все зависит от того, что у вас дальше будет собираться.

Да, у нас оборудование дорогое, потому что оно европейское. Это компания LVD, Бельгия. Производится данное оборудование, координатно-пробивной пресс Strippit, в Америке. Соответственно, качество и используемые материалы там хорошее. Мы обеспечиваем сервис, быструю логистику и поддержку после приобретения оборудования. Представьте, что у вас сломался станок, и наш сервис-инженер, если он свободен, может в течение нескольких часов, дня, двух дней сесть на самолет и улететь. В другой компании он может сесть на поезд либо на свою машину и добираться два-три дня. Но, конечно, основная причина дороговизны оборудования – это качество.

Понятия «дорого» и «дешево» - это все относительно. Что вы получаете? Вы получаете хорошее качество, надежность, быстрое сервисное обслуживание, быстрый отзыв от наших специалистов.

Касательно преференций новым клиентам: да, они есть. Во-первых, мы можем бесплатно сделать вам технологический процесс оборудования, мы можем вам бесплатно сдать готовое изделие под ключ. То есть, по вашим чертежам мы предлагаем оборудование и сдаем деталь под ключ, под ваш размер. Обычно мы берем за это деньги, потому что у нас работают технологи, которые тратят время, которые рассчитывают это время и тем самым гарантируют качество.

Все дело в том, что наша компания в 2010 году запустила еще один бизнес, связанный с более глубокой переработкой металлопроката. Мы стали выпускать кабельнесущие системы или, попросту говоря, лотки. Они выпускаются из оцинкованной стали. Основные технологии, которые мы там используем - это гибка, штамповка, сварка и ряд других операций. На рынке в Петербурге оказался достаточно высокий спрос не просто на готовые изделия (я имею в виду кабельнесущие системы), а как раз на услуги гибки, на услуги перфорации и сварки. Совершенно неожиданно для нас выяснилось, что приобретаемое нами для специализированного бизнеса по изготовлению металлических лотков оборудование может отдельно оказывать услуги, дополняя основную линейку СМЦ. Мы увидели, что организации, которые заказывают у нас услуги, связанные с гибкой и продольной резкой, часто требуют, чтобы получаемые ими изделия имели определенные отверстия или имели определенные формы, и так далее. Поэтому мы решили сами купить координатно-пробивной пресс, чтобы удовлетворять запросы собственного производства и оказывать услуги на сторону. Что касается конкретной модели, мы купили Euromac. Станок отработал у нас два месяца, нареканий к нему нет.

Ввод в эксплуатацию СМЦ планируется в третьем квартале этого года с двумя производственными линиями продольной и поперечной резки компании FAGOR. Линия для вырубки заготовок (бланкировоная линия) сможет перерабатывать металлопрокат толщиной с 0,5 до 3,2 мм. Паспортные возможности линии продольной резки от 0,3 до 4,5 мм по толщине с минимальной шириной штрипса 30 мм. СМЦ будет ориентирован на поставку клиентам отраслей автомобилестроения, машиностроения и строительства. Уже проводятся встречи с клиентами по вопросам потенциального размещения заказов начиная с октября 2013 года. Мы ожидаем конкуренцию с компанией Интеркос-IV во всех клиентских группах. Кроме естественного географического преимущества по расположению производителя подката, отмечу наличие партнёра в совместном предприятии, компанию Мицуи, имеющую опыт работы с СМЦ и устойчивые долгосрочные отношения с японскими автопроизводителями.

Прежде всего, нужно иметь очень большое желание развиваться, идти в ногу со временем и двигаться вперед. Мы приветствуем любые инициативы со стороны любых работников, приходящих к нам. Безусловно, я не буду скрывать и не буду обманывать, мы отдаем предпочтение людям, имеющим машиностроительное образование, то есть закончившим высшее специальное учебное заведение по машиностроительной специальности. Опыта работы, как правило, не нужно, потому что он достаточно быстро придет – буквально после 3 месяцев работы на СМЦ. Испытательный срок на нашем предприятии как раз и составляет три месяца. Единственное, хочу обратить внимание, что не только на нашем сервисном металлоцентре, но и в сервисных металлоцентрах моих коллег принят 12-часовой рабочий день, что не всем нравится. Но это особенность сервисного бизнеса, потому что наши клиенты требуют доставки или оказания услуг в достаточно широком временном диапазоне.

Самое главное – иметь желание. Если человек уже сформировался, и имеет какой-то опыт работы, у него есть специальность, если он приходит к нам на предприятие, мы с ним проводим собеседование и определяемся, что он хочет и что может. Если человек только начинает свою трудовую деятельность, со студенческой скамьи, мы его приглашаем и позволяем пройти все этапы эволюции. Можно быть вначале упаковщиком, стропальщиком. Как правило, у нас так все и происходит. Потом люди, которые себя хорошо проявили, становятся отличными операторами на высококвалифицированном оборудовании. Но прежде всего – желание.

Мне кажется, инициаторами таких семинаров должны выступать непосредственно сами компании. Например, я знаю, что серию семинаров среди проектировщиков и строителей проводит компания «Стальные конструкции» по применению современных видов профнастила. Евраз и Северсталь в последние годы проводили серию семинаров среди проектировщиков и строителей по внедрению своих новых видов арматурного проката. Северсталь продвигала АрмаНорму, Евраз - А600С, производства Западно-Сибирского металлургического комбината. Если будет инициатива, если необходима поддержка, объединение, РСПМ может заинтересованные компании объединить для того, чтобы организовать серию таких встреч. Я напомню, что в рамках нашего Союза проводится определенная работа по стимулированию производства и потребления арматурных изделий заводской готовности, по продвижению, расширению именно металлосервисного направления в сторону увеличения производства на металлобазах и на СМЦ различных плоских и объемных каркасов, а также изготовление различных изделий, полуфабрикатов из оцинкованного и окрашенного проката, и их продвижение в строительный комплекс. Даже подготовлена целая программа - во второй половине июня этого года мы на эту тему планируем большую встречу провести в Липецке.

Все хотели как-то на чужом горбу въехать в рай и приглашали неквалифицированных людей на стройки что-то вязать или что-то носить. Такие люди считают, что сэкономив на качестве, они выиграют в количестве. Это ошибочное мнение. А сервисный металлоцентр дает высокоточную качественную продукцию, но она подороже.

Я вижу следующую тенденцию: сегодня все заводы ЖБИ уже покупают просто автоматизированные цеха по производству каркасов для железобетона. Глобальные цеха, полностью автоматизированные с безлюдными технологиями.

Однако для монолитного строительства, дорожного и инфраструктурного, необходимы сервисные металлоцентры именно по переработке арматуры. За ними будущее. Я думаю, что сейчас, как раз в то время, когда мы говорим о стагнации, о том, когда эффективность и производительность будет во главе угла, производительность будет во главе угла, эти сервисные центры будут востребованы. Есть одна проблема – где найти финансирование.

Вторая часть вопроса - структура отгрузок современных СМЦ по России по отраслям-потребителям. Здесь все зависит от того, на какую отрасль ориентирован сервисный металлоцентр. Поэтому ответ очевиден.

Если говорить о поставщиках, то в данной ситуации все определяется той политикой, которую поставщики проводят в том регионе, где находится сервисный металлоцентр. Важная особенность сервисного металлоцентра: мы как заказчики не бьемся за 100 рублей, как это делают металлоторговцы. Для нас вполне допустима разница между рулонами плоского проката, поставленного с одного комбината, по сравнению с другим. Мы допускаем разницу в 500 рублей.

Нам гораздо важнее, чтобы выдерживались сроки поставки, было доступным достойное качество и предоставление каких-то преференций по отсрочке платежа. Поэтому всякий раз пул поставщиков – воля это или судьба, или просто текущая рыночная ситуация в том регионе, в котором расположен сервисный металлоцентр.

Что касается нашей компании УПТК-65, которая расположена в Санкт-Петербурге, мы достаточно продуктивно работаем и с ближайшим поставщиком (я имею в виду «Северсталь»), и с Магнитогорским комбинатом, который имеет свой сервисный центр Интеркос-IV в Санкт-Петербурге. До нас добирается металл из Липецка, в том числе, который выпускает много специфических сталей, не производимых другими поставщиками.

Для нас также актуальны поставщики из центра России, прежде всего Каширский завод стали с покрытием. Периодически к нам через посредников приходит материал с Украины и из Казахстана. Импортного металла из Китая или из Бельгии, несмотря на близость порта, к нам не поступает.

В России есть три основных комбината: Новолипецкий, Северсталь и Магнитка. Со всеми мы работаем в той или иной степени. C Северсталью и с Липецком у нас более плотные отношения и многолетнее сотрудничество. У нас есть общие проекты: из давальческого сырья мы режем заготовку для «Рено» и для «Автофрамоса».

С импортом мы не работаем традиционно. Я думаю, может, еще что-то сложится, но пока мы работаем только с внутренними, российскими поставщиками.

Мы для своего развития используем старую добрую поговорку о том, что если некому продать свою продукцию, рассмотри вопрос или просто-напросто продай этот продукт самому себе.

Так, в частности, в 2010-м г. у нас возник бизнес по изготовлению кабельнесущих систем, который стал естественным технологическим преображением сервисного металлоцентра. И я уже рассказывал, отвечая на другие вопросы, что также естественно мы стали с помощью оборудования, закупленного для этого производства, оказывать услуги, которые оказались на тот момент и продолжают оставаться востребованными на рынке. Я имею в виду, прежде всего, гибку, сварку, перфорирование и другие услуги, которые позволяют оказывать современные высокоэффективные автоматизированные металлообрабатывающие производства.

Более того, я хотел бы сказать, что для тех бизнесменов, которые хотят попробовать себя не в сервисных услугах, а именно в изготовлении конечного продукта, опыт работы с сервисным металлоцентром – это своеобразная стартовая площадка для того, чтобы понять, готовы ли вы не просто торговать, а заниматься производством и выпускать готовую продукцию.

Сервисный металлоцентр отличается тем, что у него одна-две, максимум три технологические операции. Если вы научитесь грамотно выстраивать логистические цепочки, заниматься организацией производства, состоящего всего из двух-трех технологических переходов, это позволит вам в будущем попробовать себя и в изготовлении более сложных законченных продуктов, которые, безусловно, на рынке более интересно продавать – они приносят более высокий маржинальный доход и позволяют значительно расширить горизонты как своего основного бизнеса, так и дополнительного бизнеса, который позволит уйти, например, нашей компании от регионального, местечкового существования и выйти на федеральный уровень.

Мне кажется, что сервисные металлоцентры и компании, которые работают с металлообработкой - работают с конкретными потребителями, у которых есть те или иные потребности. И в ходе их общения появляются какие-то новые рынки, которые можно осваивать.

Вот, например, небольшая компания в Санкт-Петербурге – «Петрометалл». У них появилось какое-то оборудование, они начали заниматься металлообработкой, постепенно расширяя спектр оборудования. Сейчас активно производят металлические баки для мусора. Это же ведь тоже продукция. Они нашли эту нишу и двинулись туда. Кто-то в другое направление, кто-то в емкостное оборудование, кто-то в еще какие-то вещи.

Многие сервисные металлоцентры, которые делали в конце 90-х и первой половине 2000-х гг. профнастил, металлочерепицу и так далее, начали открывать цеха металлоконструкций. Пусть и небольшой производительностью: в месяц это может быть 200-300 тонн. А некоторые пошли и дальше – уже к 1 тыс. тонн приближаются. Например, компания «Маяк» в Самаре. Первоначально они просто делали профнастил, а потом у них появился завод металлоконструкций и они начали развивать это направление.

Любимые (улыбается)