Компания Стальинвест много лет успешно поставляет на строительные объекты профнастил из стали оцинкованной и стали оцинкованной с полимерным покрытием. Одной из важных составляющих нашего успеха является постоянный мониторинг мнения потребителей об изготавливаемой нами продукции, изучение их потребностей. Как показывает практика, строители вполне довольны качеством профнастила, производимого Стальинвестом, и организацией его поставок. В то же время многие строители высказывали пожелания, чтобы компания расширила спектр производимой и поставляемой продукции, а в идеале сама бы проектировала здания и сооружения и осуществляла бы комплектную поставку всех основных элементов.
Работа над проектом, предусматривающим превращение Стальинвеста в комплексного поставщика строительных конструкций и материалов, началась около пяти лет назад. Мы изучили европейский и североамериканский опыт организации производства, проектирования и поставок комплексных металлических зданий, познакомились с ведущими мировыми фирмами по изготовлению технологического оборудования для производства металлических строительных конструкций, а также с деятельностью компаний, занимающихся разработкой программных продуктов для проектирования и управления производством.
В итоге пришли к выводу, что простая с виду задача расширения продуктовой линейки, производимой на нашем заводе, представляет собой комплексную проблему. Эффективное ее решение невозможно без использования современных программных продуктов, которые позволят в одной системе осуществить проектирование зданий и сооружений, реализовав тем самым желание заказчиков и инвесторов. При этом должно быть получено выразительное архитектурное решение этих объектов и эффективная система передачи проектной документации на производство с тем, чтобы максимально автоматизированное оборудование, оснащенное ЧПУ, могло производить высококачественные металлоконструкции. Кроме того, необходимо решить вопрос расчета и схемы раскладки как профнастила на кровле здания, так и ограждающих конструкций («сэндвич»-панелей или других), а также полной комплектной поставки на объект всего необходимого, вплоть до мелочей.
Для реализации этого проекта в 2007 г. мы приобрели промышленную площадку в Тульской области. Это бывший деревообрабатывающий комбинат, на площадке которого имелась вся необходимая инфраструктура для разворачивания производства: удобные автомобильный и железнодорожный подъезды, необходимые электрические мощности, газ и др. Общая площадь земельного участка — около 40 га. В расположенных рядом городах Щекино и Туле проживает много квалифицированных специалистов в области промышленного производства.
План развития производства на территории Тульской области прошел все необходимые согласования с областной администрацией, и в 2007—2008 гг. Стальинвест заключил с губернатором Тульской области В. Дудкой соглашение о сотрудничестве.
Как известно, квалифицированные кадры — одна из важнейших составляющих успешной реализации любых проектов. Нам удалось сформировать коллектив профессионалов-единомышленников, нацеленных на решение общей задачи: проектирование и выпуск продукции, отвечающей высочайшим критериям качества. В рамках реализации инвестиционного проекта в компании были созданы совершенно новые подразделения, в частности проектно-конструкторский отдел, в котором работают высококвалифицированные инженеры-проектировщики и архитекторы с большим опытом работы, в том числе на заводах по изготовлению металлоконструкций. Как всегда, наша компания большое внимание уделяет подготовке и обучению кадров. Группа инженеров, мастеров и рабочих прошла обучение во Франции, Италии, Великобритании, Австрии и Финляндии на заводах-изготовителях оборудования, предприятиях, эксплуатирующих это оборудование, и у разработчиков программного обеспечения.
Разработанный специалистами нашей компании (с привлечением независимых экспертов) инвестиционный проект включает в себя три основных этапа.
Работа по реализации первого этапа проекта началась с капитального ремонта и модернизации существующего цеха общей площадью более 12 тыс. м2. В цехе демонтировали все, кроме колонн, ферм и плит покрытия. Затем его обшили «сэндвич»-панелями, вставили окна-стеклопакеты, утеплили цоколь, а вместо старой кровли сделали мембранную кровлю швейцарской фирмы Sika. Было установлено девять мостовых опорных кранов Konecranes грузоподъемностью до 20 т.
Что касается освещения цеха по производству металлоконструкций, то проект предусматривал естественное фонарное и боковое освещение по периметру в дополнение к искусственному. Это позволило получить очень хорошее освещение всех рабочих мест, что является положительным эргономическим фактором при производственной деятельности.
В этом цехе (как заложено в проекте) планируется производство профнастила и стальных строительных конструкций. Выпуск профнастила с высотой трапеции от 114 мм начался осенью 2008 г. на новом оборудовании финского и немецкого производства. Поставка оборудования для изготовления металлоконструкций идет с лета 2009 г.
Комплекс технологического оборудования совместно с роликовыми конвейерами составляет единую технологическую цепочку, позволяющую получать на выходе готовый продукт. При выполнении погрузо-разгрузочных работ применяются радиоуправляемые мостовые краны грузоподъемностью до 20 т. Это дало возможность полностью отказаться от крановщиков.
При помощи управляемых с единого пульта роликовых конвейеров выполняются все операции по транспортированию заготовок (без применения мостовых кранов), в том числе из одного пролета в другой, в процессе их пооперационной обработки. Возможно также автономное управление отдельными участками конвейеров с ответственных пультов управления. Мостовые краны требуются только при загрузке рольгангов на начальном цикле и выгрузке с рольганга готового полуфабриката.
Важным фактором в технологической цепочке является использование программного продукта компании Tekla, широко распространенного во всем мире и применявшегося, в частности, при проектировании зданий и сооружений к Олимпийским играм в Пекине. Данный программный продукт уверенно зарекомендовал себя как в компаниях, производящих металлоконструкции, так и в компаниях, проектирующих здания из металлоконструкций. Также выбор программного продукта был сделан с учетом совместимости с высокотехнологичным оборудованием, закупленным для производства металлических конструкций.
Интеграция программного продукта, применяемого при проектировании объектов, в программное обеспечение производственных процессов позволяет в значительной степени оптимизировать управление выполнением заказов потребителей: от проекта здания до производства, складирования и отгрузки готовой продукции. Единство рабочих процессов помогает устранять ошибки и повышать эффективность, а также обусловливает высокую рентабельность и соблюдение сроков завершения проектов.
Компания Tekla уже 20 лет обеспечивает инженеров-проектировщиков и производителей металлических конструкций лучшим в отрасли программным продуктом. Tekla Structures является самой современной на рынке программой информационного моделирования зданий, которая поддерживает процесс строительства от эскизов до прои зводства. Ключевые преимущества Tekla Structures для производителей металлических конструкций: − шанс на выигрыш тендеров благодаря более точным оценкам; − эффективная высококачественная детализация конструкций; − автоматическое создание чертежей и отчетов; − интеграция различных этапов проекта; − работа с различными расчетными комплексами; − простота проектирования; − интеграция с другими системами. Программа Tekla Structures интегрируется с другими системами, такими как системы производства и планирования ресурсов станков с ЧПУ. Программные комплексы Тekla полностью русифицированы, непрерывно и динамично обновляются и совершенствуются в соответствии с пожеланиями российских пользователей. Разные специалисты могут совместно использовать модели, отображать взаимодействие структур, выполнять проверки на отсутствие конфликтов и составлять отчеты для координации деятельности.
 На заводе установлен полный комплекс оборудования для изготовления сварной двутавровой балки производства ведущих европейских фирм:
− машины термической резки — осуществляют роспуск листа на полосы (полка и стенка будущей балки);
− подъемное устройство — осуществляет перемещение готовых полос с помощью траверсы с электромагнитами со стола машины термической резки на рольганг дробеметной камеры;
− дробеметная установка — производит очистку полос перед сваркой балки;
− манипулятор с электромагнитами — выгружает полосы после дробеметной очистки и загружает линию по сварке балок.
Линия сварки балок в комплексе с передаточными рольгангами выполняет сборку и сварку балок. Технические возможности линии позволяют изготавливать сварные балки с высотой стенки от 200 до 1500 мм, толщиной стенки от 6 до 25 мм, шириной полки от 150 до 700 мм, толщиной полки от 8 до 40 мм. Возможно изготовление балки переменного сечения. Процесс изготовления балок не требует предварительной сборки элементов с установкой сварочных прихваток. Правка грибовидности полок происходит в процессе сварки поясных швов, которая осуществляется двойной дугой, проволокой диаметром 2 мм. После сварки готовая товарная балка поступает на участок консервации, где происходит дробеструйная подготовка поверхности и последующая окраска и сушка лакокрасочного покрытия в окрасочно-сушильной камере.
Технологические потоки изготовления деталей в заготовительном участке разделяются на обработку листового металла и обработку профильного металла.
Обработка листового металла осуществляется на автоматической линии с ЧПУ для маркировки, образования отверстий и термической резки. На установленной модели можно провести полный цикл по обработке листовых деталей, то есть получить из листовой заготовки размером 2500х12000 мм готовые детали для последующей сборки несущих элементов металлоконструкций (ферм, колонн, ригелей и т.д.). На линии выполняется плазменная резка листа толщиной до 25 мм, кислородная резка листа толщиной 100 мм и более, пробивка отверстий диаметром 30 мм в листе толщиной до 25 мм, сверление отверстий в листе толщиной до 100 мм. Так, процесс сверления листа толщиной 20—25 мм занимает менее 2 секунд. Линия способна заменить несколько отдельных станков для резки, сверления или пробивки отверстий. ЧПУ машины позволяет изготавливать детали высокого качества: точность изготовления составляет 0,1 мм. Обслуживает станок один оператор.
Обработка профильного металла осуществляется на комплексе технологического оборудования, связанного между собой роликовыми конвейерами с передаточными столами. Процесс начинается с подготовки поверхности поступившего на завод металла в двух дробеметных камерах (изготовленных в Германии), установленных в разных пролетах. После этого сначала осуществляется резка деталей в размер на лентопильных станках, затем сверление отверстий и выполнение операций по термической резке на специализированной линии с ЧПУ.
Следует отметить, что возможности линии по термической резке позволяют наносить на так называемую «главную» сборочную марку места сопряжения второстепенных сборочных марок с «главной», что существенно облегчает в дальнейшем процесс сборки, позволяет снизить при этом влияние человеческого фактора и в конечном итоге — повысить точность процесса сборки.
Специализированная линия с ЧПУ по обработке уголка, швеллера и полосовой стали позволяет производить полную обработку указанных профилей, а именно пробивку отверстий и резку заготовок в размер. В полках уголкового профиля одновременно можно пробивать отверстия разных диаметров. Наличие на производстве данной линии позволяет быстро и качественно изготовить полуфабрикат для опор линий электропередач.
Оснащение оборудования ЧПУ способствует выполнению всех технологических операций с высокой точностью. Так, резка, пробивка и сверление отверстий выполняются с отклонением от заданных проектных размеров в пределах 0,1 мм.
Сжатым воздухом производство обеспечивает оборудование компании Атлас Копко — мирового лидера в производстве компрессорного оборудования.
С помощью специализированного оборудования на заводе можно производить вальцовку различных типов профилей и гибку в угол листовых заготовок длиной 8000 мм.
Два гидравлических пресса, работающие в тандеме, с управлением от ЧПУ позволяют изготавливать гнутые элементы кровельного покрытия и фахверк зданий длиной до 8000 мм. ЧПУ станков на основании данных инструмента станка (пуансон и матрица) и исходных данных заготовки (марка стали, угол загиба, длина гиба) может рассчитывать усилие гибки (и при необходимости корректировать его). Таким образом, готовые детали после гибки имеют высокое качество, предельное отклонение углов загиба менее 1° и одинаковые размеры.
Для изготовления различных полукруглых архитектурных деталей зданий и сооружений в цехе установлено оборудование, не имеющее аналогов не только в России, но и в СНГ. Мы оптимизировали этот трудоемкий и мучительный процесс, установив на заводе гидравлическую роликовую машину, позволяющую осуществлять вальцовку двутавровой балки с моментом сопротивления до 1700 см3. Возможна вальцовка двутавровой балки в плоскости как наименьшей, так и наибольшей жесткости. Благодаря этому можно выполнять любые архитектурные требования, предъявляемые к металлоконструкциям при изготовлении зданий и сооружений. В результате затраты труда и себестоимость процесса сведены к минимуму.
Сварка металлоконструкций осуществляется в среде защитных газов Ar+CО2 с использованием высокопроизводительного оборудования фирмы Lincoln Electric. Все рабочие места оборудованы местной вытяжной вентиляцией, что позволяет кардинально решить вопрос загазованности рабочих мест и в конечном итоге снизить вредное воздействие на человека.
Профессионально на предприятии решены вопросы защиты металлоконструкций от коррозии. От подготовки металлической поверхности зависит качество системы лакокрасочного покрытия в целом. Поэтому технологический процесс защиты металлоконструкций от коррозии выстроен таким образом, что 100%-но готовые изделия подвергаются дробеструйной очистке, а затем осуществляется их окраска и сушка в окрасочно-сушильной камере. Термическая сушка лакокрасочных материалов также существенно повышает стойкость покрытия и производительность операции окраски по сравнению с окраской и сушкой металлоконструкций на вентилируемых стеллажах при естественных условиях.
С вводом в эксплуатацию оборудования по производству стальных строительных конструкций завершается первый этап инвестиционного проекта по развитию производства на заводе ЗАО «Стальинвест» в Тульской области. Компания приступила к выполнению первых заказов на изготовление металлоконструкций в объеме около 700 т. В процессе работы будут окончательно отлажены технология производства, связи между подразделениями. Это повышает уверенность в том, что последующие заказы будут выполнены на должном уровне и потребитель получит продукцию высокого качества, что является визитной карточкой Стальинвеста.