Если обратиться к данным прогноза Министерства экономического развития и торговли России, среднегодовой рост цен на электроэнергию на регулируемом и на свободном рынке в 2009 г. составит 26%, в 2010 г. — 22%, в 2011 г. — 18%. Увеличение тарифов скажется в первую очередь на энергоемких отраслях промышленности, таких как металлургия и машиностроение, и повлияет на рентабельность производства. Конечно, в долевом отношении электроэнергия составляет лишь несколько процентов от стоимости конечного товара. Однако если говорить о ее денежном выражении, то речь идет в среднем о нескольких сотнях миллионов рублей. Следовательно, даже незначительная экономия средств заметно скажется на бюджете. Эти и другие причины, по мнению руководителей энергетических служб ведущих металлургических предприятий страны, регулярно собирающихся в рамках заседаний Клуба CIO металлургии*, делают задачу повышения эффективности использования энергоресурсов все более актуальной для российской промышленности.
Анализируя потенциал энергосбережения в целом по России, мы убеждаемся в том, что он огромен и составляет, по данным Минпромэнерго, 360—430 млн т условного топлива (у.т.), или 39—47% от текущего потребления энергии (см. рис.). Причем большая часть потребляемых энергоресурсов приходится на электроэнергию.
Как правило, потенциал энергосбережения скрыт в технологическом оборудовании предприятия, машинах, установках, потребляющих топливно-энергетические ресурсы для преобразования энергии из одного вида в другой. Например, по словам В. Беспалова, директора по энергообеспечению и ремонту Выксунского металлургического завода, предприятию «удается постоянно снижать потребление природного газа в первую очередь за счет модернизации печного хозяйства предприятия, огнеупоры и газогорелочные устройства которого работали недостаточно экономично». Не меньшую роль играют и технологические процессы, связанные с преобразованием и потреблением топлива и энергии; процессы, связанные с расходованием топливно-энергетических ресурсов на вспомогательные нужды (освещение, отопление, вентиляцию и т.д.).
Однако воспользоваться этим потенциалом для получения положительного экономического эффекта могут далеко не все. Хотя бы потому, что у многих предприятий отсутствует четкое понимание собственной структуры энергопотребления. Это обусловлено как наследием советских времен, когда не на всех предприятиях были даже приборы учета, так и сложностью с определением нормативов для конкретных станков и агрегатов. В то же время разрозненные работы в направлении оптимизации энергопотребления ведутся с разной степенью интенсивности уже не первый год. Так, по словам начальника центра энергосберегающих технологий Магнитогорского металлургического комбината (ММК) С. Седельникова, для развития политики энергосбережения с 1996 г. управлением главного энергетика ММК было разработано достаточное количество аналитических форм для контроля и воздействия на потребление энергоресурсов. В результате энергопотребление предприятия снизилось с 8,8 Гкал/т стали в 1996 г. до 5,6 Гкал/т стали в 2007 г.
Востребованность развития данного направления подтвердили все собравшиеся в рамках последнего заседания Клуба CIO металлургии руководители энергетических служб ведущих металлургических предприятий страны — Объединенной металлургической компании, Магнитогорского металлургического комбината, Челябинского трубопрокатного завода, Синарского трубного завода, Оскольского электрометаллургического комбината и др. Основной темой заседания стал «Комплексный подход к вопросу энергосбережения в промышленности», предложенный организатором мероприятия (ГК «Оптима») и поддержанный всеми участниками.
Состоявшийся диалог впервые наглядно показал, что в металлургии отсутствуют единые методы и подходы к решению задач по энергосбережению. Фактически каждое предприятие развивается самостоятельно, поскольку отраслевой опыт до сих пор никак не обобщен и не проанализирован. Более того, участники пришли к выводу, что необходимо идти по пути автоматизации. «Сегодня политика снижения затрат энергоресурсов при производстве товарной продукции не может быть реализована без соответствующих решений в области ИТ, — отметил С. Седельников. — В задачи энергосбережения входит не только точный учет расхода энергоресурсов, но и анализ их потоков, грамотное и эффективное их использование с последующим формированием технических и управленческих решений». Другими словами, металлургам нужна универсальная автоматизированная система. С одной стороны, существуют международные решения, требующие, правда, серьезной адаптации к нашей действительности, с другой — можно разработать и свою систему с нуля. Однако для одной компании это слишком масштабная и затратная задача. Подобную работу можно выполнить только вместе и сообща. И здесь формат Клуба CIO металлургии подходит как нельзя лучше. Именно в рамках Клуба энергетики металлургических предприятий получают уникальную возможность формализовать единые требования к отраслевой системе, четко сформулировав, что они хотят получить из нее на выходе. Дальнейшие поиски подходящего решения будут исходить из самих требований. Это может быть либо использование подходящих западных наработок с последующей их адаптацией под российскую действительность, либо разработка собственного продукта. Сказать, насколько это будет сложно до появления требований к системе, невозможно. Хотя это уже дело техники, выполнить которое вполне по силам ведущей российской ИТ-компании.
Впрочем, информационная система — это инструмент, а результат зависит от множества факторов. Как показывает зарубежная и отчасти российская практика, наибольшего эффекта можно добиться только при комплексном подходе к решению задач по энергосбережению. Если кратко, то речь идет о создании системы энергетического менеджмента, предусматривающей организацию управления издержками при производстве продукции и основанной на учете затрат в местах их возникновения. Получить реальную экономическую выгоду можно, если, например, оптимизировать договорную работу с поставщиками энергоресурсов для влияния на формирование энерготарифов или если изменить график основного технологического цикла, чтобы подстроить его под минимизацию тарифов и т.д. Однако для решения подобных задач должна быть сформирована соответствующая команда менеджеров, работающая на предприятии на постоянной основе, а главное — имеющая реальные инструменты воздействия на «соседний» менеджмент, ответственный за принятие ключевых решений.
Об эффективности энергоменедж-мента можно говорить только тогда, когда реализуются все три его составляющие: измерение и учет, анализ, внедрение энергосберегающих программ. Иными словами, сначала проводится анализ существующего положения вещей, затем определяются наиболее узкие места в системе энергопотребления, и разрабатывается программа по их «расширению». На заключительном этапе запланированные мероприятия воплощаются в жизнь. На основе полученного результата принимается решение либо о продолжении работы в том же направлении, либо о «расширении» других узких мест. Это системный подход, иначе, как показывает опыт участников Клуба, результат будет половинчатым или же чисто формальным. А значит, потратив средства, предприятие не получит ожидаемого экономического эффекта.
Кстати, сам вопрос с четким прогнозированием экономического эффекта на сегодняшний день является камнем преткновения при принятии решения о проведении энергосберегающих мероприятий. Сейчас не существует признанной методики подсчета такой финансовой выгоды, а значит, нельзя подготовить и защитить соответствующий бизнес-план. Это приводит к тому, что главный энергетик предприятия может пойти на такой шаг только на свой страх и риск. Поэтому идея ГК «Оптима» о создании единой информационной системы, контролирующей все процессы энергопотребления на металлургическом комплексе и управляющей ими, была признана руководителями энергетических служб как единственная возможность коренным образом изменить сложившуюся ситуацию.
Разработка подобной информационной системы, помимо чисто экономического, даст управленческий и технологический эффект. Опыт показывает, что четкое понимание структуры энергопотребления, контроль ее состояния (в том числе на предмет аварийности) фактически в режиме реального времени и внедрение современных средств и приборов позволяют повысить гибкость и оперативность в управлении предприятием. Проиллюстрируем эти слова небольшим примером. В выходные бóльшую часть цехов обогревать не нужно. Однако нам известно только одно предприятие — ООО «ВИЗ-Сталь», — которое воспользовалось этим для экономии энергоресурсов. Причина такой «щедрости» со стороны остальных чаще всего заключается в использовании устаревшего оборудования, режим эксплуатации которого не позволяет с частотой 2 раза в неделю снижать и увеличивать уровень отопления. И таких скрытых возможностей много на любом предприятии.
Именно единая информационная система позволит своевременно их выявлять и использовать. В условиях набирающего силу кризиса ликвидности для энергоемкой металлургической отрасли России эта задача становится наиболее важной. Поэтому на следующем заседании Клуба CIO металлургии руководители энергетических служб при активной поддержке ГК «Оптима» постараются систематизировать требования к информационной системе. Это будет первый, но важный шаг, определяющий успех всей дальнейшей работы по созданию комплексного отраслевого решения по повышению энергоэффективности.

* Профессиональная дискуссионная площадка для независимого обмена мнениями руководителей ИТ-подразделений российских металлургических предприятий, организованная ГК «Оптима». Последнее в 2008 г. заседание Клуба прошло с 11 по 14 сентября 2008 г. в Анталии (Турция). www.ciom.ru