нате стартовало строительство шаропрокатного стана для производства стальных мелющих шаров условным диаметром 20, 40 и 60 мм 4-й и 5-й групп твердости по ГОСТ 7524-2015 с предполагаемым объемом производства 73,3 тыс. т готовой продукции. Как показала обратная связь экспортных потребителей, данный сегмент рынка базируется на том, что надежность автомобиля в целом и отдельных его агрегатов — многогранная проблема, важную роль в которой играет применение при изготовлении деталей, узлов и агрегатов металлопродукции высокого качества. Вместе с требованиями по износостойкости, по высокой контактной выносливости, по сопротивлению ударным нагрузкам и другим свойствам материалов к металлопродукции, предназначенной для изготовления деталей автомобилей, предъявляются требования, учитывающие крупносерийный характер автомобильного производства и высокую степень его автоматизации, а также обеспечивающие высокую технологичность, в том числе обрабатываемость резанием, штампуемость, термообрабатываемость с минимальным короблением деталей. Таким образом, этап разработки технологии производства стали и проката для автомобилестроения на Оскольском электрометаллургическом комбинате предусматривал одновременное решение различных задач, отвечающих современным требованиям: P получение узкой полосы прокаливаемости; P стабильность химического состава и свойств металла от плавки к плавке; P регламентированная загрязненность неметаллическими включениями; P получение заданной микроструктуры в товарной продукции (прокате/НЛЗ); P высокая точность геометрических параметров и гарантированное качество поверхности. Полувековой опыт проведения исследований и испытаний, отработки и внедрения новых технологических подходов в производстве стали позволил реализовать новые технологические процессы. Так, в сталеплавильном производстве для обеспечения заданной полосы прокаливаемости разработаны и внедрены новые технологические приемы легирования стали в процессе выпуска, вакуумирования и обработки на агрегате комплексной обработки стали, которые включают в себя: P раскисление алюминием как на выпуске, так и по ходу внепечной обработки, с целью обеспечения стабильного поведения марганца и постоянства коэффициентов усвоения углерода, кремния и хрома в процессе легирования; P постадийное легирование при внепечной обработке; P корректировку содержания азота в процессе внепечной обработки путем продувки металла азотом через погружаемую фурму и присадки на агрегате комплексной обработки стали порошковой проволоки с наполнителем «азотированный ферромарганец», обеспечивающей получение заданной массовой доли азота в готовом металле в пределах ±20 ppm; P особый метод отбора проб и контроля химического состава по ходу внепечной обработки для снижения существующих погрешностей; P методику поиска необходимого химического состава и легирования стали на основе расчетных методов определения прокаливаемости, получения содержания элементов в заданном диапазоне; P работы по определению зависимости прокаливаемости от химического состава в марках 14ХГН, 19ГНМ, 20ХГНМ, 38ХГНМ, 18ХГР, 35-40Х, 50 СЕЛ и др. Для производства металлопродукции, отвечающей самым современным требованиям автомобильных заводов, в сталеплавильном производстве ОЭМК в комплексе с современной технологией производства проката и контроля его качества внедрены технологические решения получения металла с регламентированным составом, размером и морфологией неметаллических включений. Технология позволяет увеличить количество мелких оксидных включений в жидкой стали и при дальнейшей обработке силикокальцием и проволокой с наполнителем «чистая сера» получать неметаллические включения, представленные в основном оксисульфидами — Al2O3 в оболочке CaS, обеспечивающие улучшение стали резанием. 18 МЕТАЛЛОСНАБЖЕНИЕ И СБЫТ • СЕНТЯБРЬ
RkJQdWJsaXNoZXIy MjgzNzY=